ഇൻഫ്രാസ്ട്രക്ചറുകൾ നിർമ്മിക്കുന്നതിൽ റെഡി-മിക്സ് കോൺക്രീറ്റിന്റെ ഉപയോഗക്ഷമത

കോൺക്രീറ്റിന്റെ പ്രത്യേകതകൾ അനുസരിച്ച് ബാച്ചിംഗ് പ്ലാന്റുകളിൽ റെഡി-മിക്സ് കോൺക്രീറ്റ് (ആർ‌എം‌സി) നിർമ്മിക്കുകയും തുടർന്ന് പ്രോജക്റ്റ് സൈറ്റുകളിലേക്ക് മാറ്റുകയും ചെയ്യുന്നു. ഉണങ്ങിയ മിക്സ് സസ്യങ്ങളെ അപേക്ഷിച്ച് വെറ്റ് മിക്സ് സസ്യങ്ങൾ കൂടുതൽ ജനപ്രിയമാണ്. വെറ്റ് മിക്സ് പ്ലാന്റുകളിൽ, വെള്ളം ഉൾപ്പെടെയുള്ള കോൺക്രീറ്റിന്റെ എല്ലാ ചേരുവകളും ഒരു സെൻട്രൽ മിക്സറിൽ കലർത്തി പ്രോജക്ട് സൈറ്റുകളിലേക്ക് പ്രക്ഷോഭ ട്രക്കുകൾ വഴി മാറ്റുന്നു. ട്രാൻസിറ്റ് സമയത്ത്, ട്രക്കുകൾ ക്രമീകരിക്കുന്നതിനോ കോൺക്രീറ്റ് വേർതിരിക്കുന്നതിനോ ഒഴിവാക്കാൻ 2 ~ 5 ആർ‌പി‌എമ്മിൽ തുടർച്ചയായി കറങ്ങുന്നു. പ്ലാന്റിന്റെ മുഴുവൻ പ്രവർത്തനവും ഒരു കൺട്രോൾ റൂമിൽ നിന്ന് നിയന്ത്രിക്കുന്നു. മിക്സ് ഡിസൈൻ അനുസരിച്ച് കോൺക്രീറ്റിന്റെ ചേരുവകൾ മിക്സറിൽ ലോഡ് ചെയ്യുന്നു. ഒരു ക്യുബിക് മീറ്റർ കോൺക്രീറ്റ് ഉത്പാദിപ്പിക്കുന്നതിനുള്ള പാചകക്കുറിപ്പാണ് കോൺക്രീറ്റിന്റെ മിക്സ് ഡിസൈൻ. സിമൻറ്, നാടൻ അഗ്രഗേറ്റ്, മികച്ച അഗ്രഗേറ്റ് എന്നിവയുടെ പ്രത്യേക ഗുരുത്വാകർഷണത്തിന്റെ വ്യത്യാസത്തിൽ മിക്സ് ഡിസൈൻ മാറ്റണം; അഗ്രഗേറ്റുകളുടെ ഈർപ്പം നില മുതലായവ. ഉദാഹരണത്തിന്, നാടൻ അഗ്രഗേറ്റിന്റെ പ്രത്യേക ഗുരുത്വാകർഷണം വർദ്ധിക്കുകയാണെങ്കിൽ, നാടൻ അഗ്രഗേറ്റിന്റെ ഭാരം അതിനനുസരിച്ച് വർദ്ധിപ്പിക്കണം. പൂരിത ഉപരിതല വരണ്ട അവസ്ഥയിൽ അധിക അളവിൽ ജലം അടങ്ങിയിട്ടുണ്ടെങ്കിൽ, മിശ്രിത വെള്ളത്തിന്റെ അളവ് അതിനനുസരിച്ച് കുറയ്ക്കണം. ആർ‌എം‌സി പ്ലാന്റിൽ‌, ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണ എഞ്ചിനീയർ‌ ഉൽ‌പ്പന്നത്തിന്റെ ഗുണനിലവാരം ഉറപ്പാക്കുന്നതിന് ഒരു ചെക്ക്-ലിസ്റ്റ് തയ്യാറാക്കണം.
ഓൺ-സൈറ്റ് മിക്സിംഗിനെ അപേക്ഷിച്ച് ആർ‌എം‌സിക്ക് ധാരാളം ഗുണങ്ങളുണ്ട്. ആർ‌എം‌സി (i) പെട്ടെന്നുള്ള നിർമ്മാണത്തിന് അനുവദിക്കുന്നു, (ii) അധ്വാനവും മേൽനോട്ടവുമായി ബന്ധപ്പെട്ട ചെലവ് കുറയ്ക്കുന്നു, (iii) കോൺക്രീറ്റിന്റെ ഘടകങ്ങളുടെ കൃത്യവും കമ്പ്യൂട്ടർവത്കൃതവുമായ നിയന്ത്രണത്തിലൂടെ മികച്ച ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണം ഉണ്ട്, (iv) സിമൻറ് പാഴാക്കൽ കുറയ്ക്കുന്നതിന് സഹായിക്കുന്നു, (v) താരതമ്യേന മലിനീകരണം രഹിതമാണ്, (vi) പദ്ധതി നേരത്തേ പൂർത്തിയാക്കാൻ സഹായിക്കുന്നു, (vii) കോൺക്രീറ്റിന്റെ ദൈർഘ്യം ഉറപ്പാക്കുന്നു, (viii) പ്രകൃതിവിഭവങ്ങൾ സംരക്ഷിക്കാൻ സഹായിക്കുന്നു, (ix) പരിമിതമായ സ്ഥലത്ത് നിർമ്മാണത്തിന് ഫലപ്രദമായ ഓപ്ഷനാണ്.
മറുവശത്ത്, ആർ‌എം‌സിക്ക് ചില പരിമിതികളുമുണ്ട്: (i) പ്ലാന്റിൽ നിന്ന് പ്രോജക്റ്റ് സൈറ്റിലേക്കുള്ള യാത്രാ സമയം ഒരു നിർണായക പ്രശ്നമാണ്, കാരണം സമയത്തിനൊപ്പം കോൺക്രീറ്റ് സജ്ജമാവുകയും സൈറ്റിൽ പകരുന്നതിനുമുമ്പ് കോൺക്രീറ്റ് സജ്ജമാക്കുകയാണെങ്കിൽ ഉപയോഗിക്കാൻ കഴിയില്ല, (ii) പ്രക്ഷോഭ ട്രക്കുകൾ അധിക റോഡ് ട്രാഫിക് സൃഷ്ടിക്കുക, (iii) ട്രക്കുകൾ വഹിക്കുന്ന ഭാരം കാരണം റോഡുകൾ തകരാറിലായേക്കാം. ഒരു ട്രക്ക് 9 ക്യുബിക് മീറ്റർ കോൺക്രീറ്റ് വഹിക്കുകയാണെങ്കിൽ, ട്രക്കിന്റെ ആകെ ഭാരം ഏകദേശം 30 ടൺ ആയിരിക്കും. എന്നിരുന്നാലും, ഈ പ്രശ്നങ്ങൾ കുറയ്ക്കുന്നതിനുള്ള മാർഗങ്ങളുണ്ട്. ഒരു കെമിക്കൽ മിശ്രിതം ഉപയോഗിക്കുന്നതിലൂടെ, സിമന്റിന്റെ ക്രമീകരണ സമയം നീണ്ടുനിൽക്കും. പ്രക്ഷോഭ ട്രക്കുകളുടെ ഭാരം കണക്കിലെടുത്ത് റോഡുകൾ രൂപകൽപ്പന ചെയ്യാൻ കഴിയും. ഒന്ന് മുതൽ ഏഴ് ക്യുബിക് മീറ്റർ വരെ കോൺക്രീറ്റ് ശേഷിയുള്ള ചെറിയ ട്രക്കുകൾക്കും ആർ‌എം‌സി കൈമാറാൻ കഴിയും. ഓൺ-സൈറ്റ് മിക്സിംഗിന്മേൽ ആർ‌എം‌സിയുടെ ഗുണങ്ങൾ കണക്കിലെടുക്കുമ്പോൾ, ആർ‌എം‌സി ലോകമെമ്പാടും ജനപ്രിയമാണ്. ആഗോളതലത്തിൽ ഉപയോഗിക്കുന്ന മൊത്തം കോൺക്രീറ്റിന്റെ പകുതിയോളം ആർ‌എം‌സി പ്ലാന്റുകളിൽ നിന്നാണ് ഉത്പാദിപ്പിക്കുന്നത്.
സിമൻറ്, നാടൻ അഗ്രഗേറ്റ്, മികച്ച അഗ്രഗേറ്റ്, വെള്ളം, കെമിക്കൽ മിശ്രിതം എന്നിവയാണ് ആർ‌എം‌സിയുടെ ഘടകങ്ങൾ. ഞങ്ങളുടെ സിമൻറ് മാനദണ്ഡത്തിൽ, 27 തരം സിമൻറ് വ്യക്തമാക്കുന്നു. സിഇഎം ടൈപ്പ് I പൂർണ്ണമായും ക്ലിങ്കർ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള സിമന്റാണ്. മറ്റ് തരങ്ങളിൽ, ക്ലിങ്കറിന്റെ ഒരു ഭാഗം ഫ്ലൈ ആഷ്, സ്ലാഗ് മുതലായ ധാതു മിശ്രിതത്താൽ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കപ്പെടുന്നു. വെള്ളവുമായുള്ള രാസപ്രവർത്തനത്തിന്റെ വേഗത കുറവായതിനാൽ, ക്ലിങ്കർ സിമന്റുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ ധാതു അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള സിമന്റുകൾ മികച്ചതാണ്. ധാതു അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള സിമൻറ് ക്രമീകരണം കാലതാമസം വരുത്തുകയും കോൺക്രീറ്റ് ദീർഘനേരം പ്രവർത്തിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. വെള്ളവുമായുള്ള മന്ദഗതിയിലുള്ള പ്രതികരണം മൂലം ഇത് കോൺക്രീറ്റിലെ താപ ശേഖരണം കുറയ്ക്കുന്നു.